几年前上海的一家工厂，被视为先进汽车工厂的行列——先进的自动化、高环保标准、大量先进的制造技术（包括钢铝车身连接、柔性生产、目视检查等），混合生产线生产的车型也将销往美国。
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以前经常提到的“自动化”仍然存在于一系列简单的生产方面的优势，例如成本和质量控制。近年来持续发展的数字、数字驱动和智能制造是从定量到定性的逐步转变：它会带来太多的想象空间。消费者可以实现完全定制的产品，并且从下单开始就可以随时监控汽车制造过程，从而实现一对一逐步观看汽车制造。互联网个性化推送可以在你的主页上推送“千人千面”，智能制造后的汽车也可以根据你的喜好进行定制，“千人千车不重样”，定制不再是超级奢侈品牌的专利。
另一方面，对于制造商来说，智能制造还可以通过数据和大数据充分分配和控制零件库存，从而实现真正的精益生产。它可以实时监控每个过程，尽快发现可能的隐患和问题，科学改进生产线，提高效率。（例如，在某电池车间，可以实现工序工步级的防错监控，可以100%跟踪电池、模块和电池组的全过程信息，可以100%在线测试模块的过程质量、拧紧扭矩、气密性、电性能（静态和动态）、容量等，可以使用大数据分析异常质量风险，并自动拦截nc代码。稍后，还可以通过代码跟踪生产信息。）
此外，面对模型和技术的升级，它还节省了大量手动学的时间成本，并支持产品的迭代更新和产品线的丰富。
基于5G通信系统完全覆盖的生产环境，工厂可以实现物流、装配和各种过程的监控和可追溯性。例如，在总装车间忙碌有序的智能AGV车是无人驾驶的。根据工单准确、地将不同规格的零件和材料送至总装线，避免人工失误。
带装配的车体采用提升EMS悬挂输送线，被弧形吊索夹住的车体可以上下多维度提升，它比传统的传送带更方便、更高效。此外，装配车间的工人还有一个秘密武器：车辆测试后，它将启动“自动下线”。通过车间的激光雷达传感器判断障碍物情况和车辆定位,车辆可以从装配车间无人驾驶到装运区域，节省大量劳动力，确保秩序和安全。
据悉，一家年产量5万辆（两班10万辆）的汽车厂，单班生产只需要200名员工。在总装车间，它仍然是“劳动密集型”的。当你去车身车间时，你会感到很安静。这个车身车间可以说是一个“黑灯工厂”，正常运转只需要20名工人。“”黑灯工厂”是一个有趣的名词，指的是那些高度自动化的智能工厂，全部由机器完成，不用开灯就能正常工作。
车身车间是按照“黑灯工厂”的标准建造的“，配备了130个和新一代柔性夹具切换系统，可以生产多种型号的柔性钢铝混合生产线，实现100%自动连接过程和100%在线视觉监控。接下来，涂装车间也将100%自动喷涂。自动喷涂技术，油漆表面包括8层油漆（包括两层清漆），其工艺和油漆效果超过许多奢侈品牌。在中间涂层之前，可以支持客户通过应用程序更改颜色。可以定制10多种颜色，甚至可以一次性完成双色车身的涂装，实现涂料的“柔性生产”。
如今，汽车制造业也从记忆中的“恶劣工作环境”和“无聊嘈杂的流水线”转变为清洁、环保、人性化的智能工厂。
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