实际上，减速器在我国的发展已有近40年的历史，广泛应用于国民经济及国防工业的各个领域。数十年间，减速器产品已从最初单一的摆线减速机，发展到现在的多品类，即摆线减速机、无级变速器、齿轮减速机、蜗轮蜗杆减速器、电动滚筒等。
“十二五”期间，节能减排环保型减速器逐渐取代高能耗、高污染、低效率减速器，减速器行业进入大改革，慢慢摆脱对囯外技术的依赖，减速器厂商开始自主研发节能环保型产品。2015年以来，《中国制造2025》要求突破突破机器人减速器等高端产品的技术，国内减速机技术逐渐开始进入追赶期，随着国内RV减速器和谐波减速器的部分量产，国内精密减速器行业进入国产替代阶段。
以谐波减速器为例，该减速器技术壁垒高，向上突破难度大，但一旦实现大规模国产替代，厂商也能够享受更多技术红利。国内谐波减速器厂商绿的谐波曾测算，2020年国内工业机器人用谐波减速器国产化率约27%，假设2025年国产化率提升至40%，将对应19亿元市场空间。谐波减速器实现国产替代、自主可控是核心零部件发展的必经之路。
绿的谐波2021年报显示，该公司报告期内主营收入4.43亿元，同比上升104.77%；归母净利润1.89亿元，同比上升130.56%；扣非净利润1.47亿元，同比上升214.47%。其中2021年第四季度单季度主营收入1.24亿元，同比上升82.95%；单季度归母净利润4724.28万元，同比上升154.36%；单季度扣非净利润3775.94万元，同比上升203.97%；毛利率52.52%。
绿的谐波在财报中表示，该公司实现营收和净利的双增长，主要是下游机器人厂商采用国产减速器实现进口替代。
借鉴日本工业机器人崛起之路，核心零部件的自主可控是中国工业机器人崛起的前提。
日本从欧美引进工业机器人技术，并逐步发展为全球机器人产业最强大的国家。究其原因，除了劳动力缺乏倒逼、政策支持、下游汽车和3C产业的培育之外，全产业链协同发展是主要驱动力。完整的产业链使日系机器人厂商具有成本低、周期短的零部件供应优势，更具行业竞争力。
核心零部件是工业机器人获胜的制高点。目前来看，谐波减速器已实现技术突破，可实现进口替代，但RV减速器由于传动精度、扭转刚度、稳定性等性能问题，仍然依赖进口。这是掣肘国内机器人厂商发展的“症结”，同时也是国产RV减速器厂商的突破机会。
尾声
任何事物都是不断向前发展的，减速器的技术变革也在时刻发生。
如今，将减速器、电机、电子设备等部件模块化集成于单一机电驱动系统的机电一体化产品，正在成为减速器企业品类发展新趋势。
机电一体化产品通过集成动力传动及控制功能，简化设计、节省空间，极大提高了电机和减速器的契合度、可靠性和自动化程度，提升机械设备的运行效率。
国外减速器厂商哈默纳科率先提出“整体运动控制”概念，将谐波减速器与电机、传感器等组合，提供高附加值模块化产品，该公司如今已形成谐波减速器、机电一体化两大业务。
无独有偶，国内减速器厂商也正在发力，力求迎头赶上新趋势。比如绿的谐波也已经形成以谐波减速器、机电一体化产品、精密零部件为主的产品布局，覆盖多个下游领域。
